Linia do produkcji wyrobów z betonu sprężonego

Beton sprężony to materiał konstrukcyjny mający na celu pokonanie odporności betonu na duże naprężenia rozciągające. Podczas produkcji żelbetu układane jest zbrojenie ze stali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, następnie stal jest rozciągana za pomocą specjalnego urządzenia i zalewana mieszanką betonową. Po utwardzeniu siła rozciągająca poluzowanego drutu stalowego lub kabla jest przenoszona na otaczający beton w celu jego ściśnięcia. To wytworzenie naprężeń ściskających umożliwia częściową lub całkowitą eliminację naprężeń rozciągających obciążenia.

Na tej zasadzie produkowane są puste w środku płyty nakładkowe i ścienne, belki betonowe itp

Hiszpańska firma Tecnospan projektuje, produkuje i instaluje linie do produkcji wyrobów betonowych według tej technologii. W pierwszej kolejności w pomieszczeniach produkcyjnych wykonuje się podłogę, instalując linie kolejowe, które później będą wykorzystywane do formowania, czyszczenia, cięcia, transportu i innych linii produktów. Liczba i długość takich linii kolejowych zależy od potrzebnej mocy produkcyjnej. Optymalna długość jednej linki to 100-120m, potrzebne są co najmniej 2 takie linie równolegle do siebie. Jest to jednorazowa instalacja linii produkcyjnej, po której można rozpocząć produkcję betonu sprężonego.

Cykl produkcji:

1. Napinanie linek - na początku linii kable są zakotwiczone w poprzek całej linii. Średnica i ilość kabli w linii zależy od produktu, który chcesz wyprodukować. Następnie na szynach umieszcza się maszynę do napinania linek, która biegnie wzdłuż szyn, zwija linkę i ją rozciąga. Po przeciągnięciu liny po całej linii zostaje ona tam naciągnięta i zakotwiczona. Na całej długości mamy kable napinające. Następnie samochód ten jest usuwany z torów i umieszczany na innych pustych torach.
2. Formowanie produktu - maszyna formująca ustawiana jest na szynach z napiętymi kablami. Wymaganą ilość betonu dodaje się do niego przez lejek znajdujący się na górze. Maszyna porusza się po szynach, wlewa beton pomiędzy szyny, wprawia go w wibrację i formuje wyrób (maszyna ta posiada wbudowane wymienne formy do wytwarzania różnych wyrobów). W ten sposób powstaje wyrób betonowy na całej długości szyn. Na końcu szyn lub po uformowaniu odpowiedniej wymaganej ilości maszyna formująca jest zdejmowana z szyn i umieszczana na innych pustych szynach.
3. Prace formacyjne zostały zakończone.
4. Następnego dnia na tych szynach wraz z produktem znajduje się wiertarka do otworów (w przypadku konieczności wywiercenia otworów). Po wywierceniu otworów maszynę wyjmuje się i ustawia na innych pustych szynach.
5. Na szynach umieszczona jest maszyna czyszcząco-myjąca, która przechodzi przez cały produkt myjąc go i czyści. Maszyna jest usuwana i umieszczana na innych pustych szynach.
6. Na szynach umieszczona jest maszyna tnąca, która biegnie wzdłuż szyn i zatrzymuje się, aby przyciąć wyrób betonowy na żądaną długość i w razie potrzeby pod wymaganym kątem. Długości można ustawić za pomocą komputera pokładowego. Po pocięciu produktu, maszyna tnąca jest przesuwana i ustawiana na pustych szynach.
7. W razie potrzeby na szynach umieszczana jest maszyna znakująca. Biegnie po szynach i zaznacza każdy wycięty element (zapisuje datę i godzinę produkcji, nr partii itp.). Po złożeniu wszystkiego maszynę wyjmuje się i ustawia na innych pustych szynach.
8. Następnie maszyna transportowa ustawiana jest na szynach. Podchodzi do każdego wykrojonego produktu, podnosi go po bokach i przenosi na koniec linii. Tam za pomocą wózka widłowego produkt zostaje przewieziony na teren magazynu. Po przewiezieniu wszystkich produktów, maszyna jest zdejmowana z szyn i umieszczana na innych wolnych szynach.
9. Pusta linia jest oczyszczana z gruzu i przygotowywana do dalszych prac - rozciągania kabli i produkcji nowej partii wyrobów.

Maszyny na szynach i poza szynami są przemieszczane i transportowane z miejsca na miejsce za pomocą podnośnika zamontowanego na szczycie budynku produkcyjnego.

Maszyny przesuwne na profilach są opłacalnym finansowo wyborem ze względu na wysoką wydajność (do 3 m/min), prostą obsługę (jeden operator), niskie zużycie energii i ekonomiczne koszty utrzymania.

Wysokość profilu produkowanych wyrobów może wynosić do 500mm.

Producent: Tecnospan (Hiszpania)

Pliki do pobrania: